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The vacuum infusion process offers many advantages, such as high quality, perfect surfaces on one side, a high fiber content and inexpensive production of large components. Since it requires little system technology, it is also a good option for small series. Production begins by placing dry reinforcing material, such as glass or carbon fiber, into a mold that is coated with a release agent. The mold is then covered with foil and compacted under vacuum. The negative pressure sucks in the resin and impregnates the fibers. After impregnation, the component is cured at room temperature for a few hours. In order to increase the temperature resistance of the component, it is often annealed in an oven. Finally, the component is removed from the mold and is ready for further processing or assembly.
The prepregs are cut manually and placed in a mold in layers until the desired layer structure is achieved. By choosing the appropriate fiber orientation, the component can obtain the desired properties such as elasticity or stiffness. The occupied component is then vacuum packed in a temperature-resistant foil bag, cured under pressure and heat and then cooled in a controlled manner. Depending on the material and laminate structure, the curing step can take several hours. After curing is complete, the component can be removed from the mold and processed further.
When selecting this process, various parameters can be set: For example, fiber alignment is crucial for the strength and rigidity of components. The hardened plastic matrix connects the fibers with each other and leads to optimal power transmission, resulting in a uniformly high material quality and perfect technical properties. The prepreg autoclave technology offers numerous advantages, such as perfectly definable fiber deposition, ideal fiber content, low pore content and high temperature resistance. We have the know-how and resources for prepreg autoclave technology, including temperature-resistant and precise molds and tools, controlled deep-freeze cells for the safe storage of uncured prepregs, and our autoclave for components up to 3 m long
Die Prepregs werden manuell zugeschnitten und schichtweise in eine Form eingebracht, bis der gewünschte Lagenaufbau erreicht ist. Durch die geeignete Wahl der Faserausrichtung kann das Bauteil die gewünschten Eigenschaften wie Elastizität oder Steifigkeit erhalten. Das belegte Bauteil wird anschließend in einem temperaturbeständigen Foliensack vakuumiert, unter Druck und Hitze ausgehärtet und danach kontrolliert abgekühlt. Der Schritt des Aushärtens kann je nach Material und Laminataufbau mehrere Stunden in Anspruch nehmen. Nach dem Abschluss des Aushärtens kann das Bauteil aus der Form genommen und weiter verarbeitet werden.
Bei der Auswahl dieses Verfahrens können verschiedene Parameter eingestellt werden: Die Faserausrichtung ist beispielsweise von entscheidender Bedeutung für die Festigkeit und Steifigkeit von Bauteilen. Die ausgehärtete Kunststoffmatrix verbindet die Fasern miteinander und führt zu einer optimalen Kraftübertragung, was zu einer gleichmäßig hohen Materialqualität und perfekten technischen Eigenschaften führt. Die Prepreg-Autoklav-Technologie bietet zahlreiche Vorteile, wie perfekt definierbare Faserablage, idealen Fasergehalt, geringen Porengehalt und hohe Temperaturbeständigkeit. Wir verfügen über das Know-how und die Mittel für die Prepreg-Autoklav-Technologie, darunter temperaturbeständige und exakte Formen und Hilfsmittel, kontrollierte Tiefkühlzellen zur sicheren Lagerung der ungehärteten Prepregs sowie unseren Autoklav für Bauteile bis 3 m Länge.